有機(jī)改性酚醛樹脂的合成 在裝有電動攪拌器的500ml四口燒瓶中，加入計算量的甲醛、苯酚、碳酸鈉，在油浴中加熱。帶溫度升至反應(yīng)溫度（70~75℃）反應(yīng)2h。接著加入計算量的硼酸，升溫至100℃左右，帶出現(xiàn)回流現(xiàn)象后，回流3h，降溫，真空脫水，至所需黏度，出料，冷卻后得固體硼酚醛樹脂。主要影響因素：醛酚摩爾比對樹脂性能的影響 醛和苯酚分別是二官能度和三官能度單體，在縮聚理論上，醛酚摩爾比為1.5:1時固化后樹脂交聯(lián)密度最大，相應(yīng)殘?zhí)苛繎?yīng)該最大。在殘?zhí)柯瘦^高的苯酚/硼酸比下（摩爾比0.3:1），隨醛酚摩爾比的增大，殘?zhí)柯什粩嘣黾?，到?/font>1.7~2）：1時達(dá)到最大值，繼續(xù)升高呈遞減趨勢。由于硼酸為三官能團(tuán)，在反應(yīng)過程中，硼酸與酚羥甲基反應(yīng)也消耗羥甲基，因此加入硼酸后醛酚摩爾比增大。硼酸加量對性能的影響 樹脂殘?zhí)苛侩S硼酸量的增加逐漸增加，增加到一定程度又逐漸減少，硼酸/苯酚摩爾比為0.45:1時殘?zhí)苛孔畲螅磻?yīng)后期體系的黏度很高，往往出現(xiàn)凝膠現(xiàn)象，硼酸/苯酚摩爾比宜為0.30:1。900℃未改性酚醛樹脂的殘留物為61%，而有機(jī)硼改性酚醛樹脂的殘留物為76%，證明硼改性酚醛樹脂的耐高溫性明顯高于普通酚醛樹脂。
剎車片膠粘劑 ：在特種催化劑的作用下，苯酚、甲醛按一定比例在反應(yīng)器中回流溫度下縮合一定時間，減壓脫水至聚合速度達(dá)到規(guī)定要求，降溫備用。低溫塑煉丁腈橡膠10~15min，加入配合劑混煉均勻后下片，厚度1~2mm，剪碎后迅速溶解于乙酸乙酯中。酚醛樹脂和丁腈橡膠按一定比例配合，混合均勻即制成用于剎車片粘接用的膠黏劑。膠黏劑為淡黃色黏稠液體、固體含量25%左右、室溫拉伸剪切強(qiáng)度≥20MPa、250℃拉伸剪切強(qiáng)度≥6.9MPa。主要影響因素：酚醛樹脂對膠黏劑性能的影響 只有鄰位的羥甲基才對橡膠具有硫化作用，利用某種二價金屬（鋇）化合物合成的酚醛樹脂，其鄰對位羥甲基的生成比例為4：1，用此中酚醛樹脂硫化橡膠，可提高膠黏劑的交聯(lián)密度，使膠黏劑具有較高的強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性。由于樹脂硫化橡膠的較慢，所以當(dāng)樹脂聚合速度較快時，會使橡膠硫化不足，降低了粘接強(qiáng)度。當(dāng)樹脂聚合速度在60~90s（160℃）時，樹脂在自身固化之前有充分的時間硫化橡膠，因而可以獲得較高的粘接強(qiáng)度。酚醛樹脂和丁腈橡膠的比例 采用聚合速度為60S左右的酚醛樹脂與丁腈橡膠配成膠黏劑，酚醛樹脂量不足時不能完全硫化橡膠，交聯(lián)密度低；樹脂用量過多時，膠黏劑缺乏韌性，不耐沖擊，也影響膠黏劑的粘接強(qiáng)度，兩者的質(zhì)量比以1:1為宜。固化工藝條件對膠黏劑性能的影響 隨固化時間的延長，拉伸剪切強(qiáng)度呈增大趨勢，原因是固化時間延長樹脂對橡膠的硫化程度更為完全。提高固化溫度可以適當(dāng)縮短時間，而其粘接強(qiáng)度變化不大，無論是常溫還是高溫拉剪強(qiáng)度均有大幅度的提高。
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