引拔成型設備有立式、臥式兩類。國內的引拔成型設備均是臥式而無立式。立式引拔成型設備的優(yōu)點是從四周布紗，適于單一結構，短尺寸，圓形制品生產，占地面積小，但不適于復合結構、形狀復雜的制品的生產，而且管理操作不便。臥式機適于各種形狀制品拉制，操作方便，但占地面積大。引拔成型機的進步主要在布設增強材料方向、浸膠方式、模具結構形成、加熱技術和牽引的形式，其中模具結構和加熱方法最為關鍵，今按引拔機組成部分分述于下。紗架一般為多個層排列，適于外抽頭紗錠配放，錠芯軸附加張力器，使開放紗不扭捻并且有一定張力，但對實心物業(yè)可用內抽頭的紗。為了紡紗引出、排布合理，紗架上裝有瓷牙導紗柱。膠槽為窄長形，一般長約600~1000mm，并于布紗范圍相對應，內裝適形布紗浸漬器及預成型冷模。浸膠裝置還包括樹脂混合配膠系統(tǒng)，這對多臺機是必須的，有的還沒有溶膠壓注系統(tǒng)，可直接向模內壓注樹脂。

浸膠方式基本有兩種，一是浸漬法，二是壓注法。無論哪一種方法，都要求在樹脂黏度最低的情況下進行。壓注法一般將樹脂加熱到60℃時壓入模內，因此還必須有加熱保溫系統(tǒng)。浸膠裝置設計好壞主要看移動簡便和清理方便。樹脂與玻璃纖維比例的控制是決定產品性能和質量的主要因素。在生產流水線中，形狀合適的模孔是很好的較量控制裝置。然而他們必須與樹脂黏度相配合。?？走€使速度有所限制，因為它強迫過量樹脂回流。所有增強材料都有回彈力，所以模具本身容許樹脂稍微過量，以變壓實纖維，驅逐可能出現(xiàn)的氣泡。

在模壓前，所有材料都要求預成型（整形）使之近似要求的形態(tài)。引拔棒時可用環(huán)狀模，引拔角板時用金屬導向板，引拔空芯管材時則用芯軸。預成型時須注意纖維定向，為此可充分利用機械器具如角架、管筒、蜂窩、導環(huán)等。模具設計應根據(jù)制品的形狀，尺寸要求以及具體的工藝方法，（加熱條件）而定。在多種情況下，為減少設計制造的工作量和提高設備負荷能力，盡可能設計成組裝式的復模，即使內外模，外模與加熱系統(tǒng)相匹配。內模只是定型用，其質量好壞，決定著制品的外觀和尺寸精度，同時也影響引拔工藝的實施和本身的使用壽命。所以，內模多采用鎢、鉻、錳硬質模具鋼，并應研磨拋光表面粗糙度達到0.2um的加工精度同時鍍鉻。當設計分瓣模時，要注意結合線的位置錯開制件的弱點（易壞的地方）。如若涉及整體模，只有在短模并有預熱器條件下，且形狀單一時如圓棒，才有可能應用。當然對制品性能要求不高時，以短模預固化后進行后處理，這時也可采用整模。

加熱方式是引拔成型技術的核心問題，它決定著生產效率和產品質量。過去常用蒸氣、電阻絲或大電流電感的加熱方式，這是不合適的，因為這使設備體積龐大，效率不高，不利于大量生產應用，而且熱量由外及內固化不均勻，造成質量問題，特別是對大截面產品更為嚴重，所以引拔技術的進步就在與解決了新的加熱方法。試驗證明，采用70兆周高頻介質加熱裝置，電機匹配得當，可大大提高成型速度和產品質量，可制造大截面的制品，減少電能消耗且把模具縮短至0.4~0.5m。由于模具縮短，減輕了摩擦牽引力，有利于制品表面不受損傷，保證工藝順利的進行。因此采用高頻加熱，靠樹脂本身極化時產生的熱而使制品內外同時固化，固化均勻、速度快、質量高，是國內外發(fā)展新型連續(xù)設備大都采用的熱源。

其次利用紅外線加熱，這種熱源材料簡單便宜，但耗電量大，且對樹脂有一定選擇性，為保證快速成型，在熱固性樹脂中需含有5%~15%雙鍵。第三是微波加熱，這是高效快速的加熱方式，但微波的發(fā)生和防護卻需專用設施。第四是電子射線加熱，這是熱源中裝置簡單，耗電量少的一種方式，但造價特高，需用產生電子射線的電子加速發(fā)生器，其電壓為100萬伏（1000kV）以上，附加變電設施多，另外還需采取有效的射線防護裝置，但便于連續(xù)生產且產品質量也高。國內目前最常用的是電阻絲加熱，最宜推廣的是高頻加熱。牽引機構有三種形式，一是常用的履帶式，以壓力施于其上，開夾持制品摩擦力帶動前進，這種形式適于截面形狀簡單的實芯制品；另一種形式是鏈條附加夾頭，夾住制品前進，它適于截面復雜的制品也包括空芯制品；第三種專門適用板狀制品，以轉動壓板（電極）或鋼帶對壓制品夾持前進。其他裝置就是鋸切、托架等。鋸切用砂輪鋸。上壓或下壓均可，但必須設有除塵系統(tǒng)，還要能使鋸身前后移動。鋸切時要夾緊施以高速切割。托架按制品標準長度設計，一般占地面積大。