纏繞成型工藝通常分為干法、濕法及半干法三種，選擇成型方法時，要根據(jù)制品設(shè)計要求、設(shè)備條件、原材料性能及制品批量大小等因素綜合考慮后確定。

纏繞成型工藝設(shè)計內(nèi)容如下。

①根據(jù)設(shè)計要求與技術(shù)質(zhì)量指標進行纏繞線型和芯模設(shè)計；

②選擇原材料；

③根據(jù)產(chǎn)品強度要求、原材料性能及纏繞線型進行層數(shù)計算；

④根據(jù)選定的工藝方法、制定工藝流程及工藝參數(shù)；

⑤根據(jù)纏繞線型選擇纏繞設(shè)備。

纏繞成型中的主要工藝參數(shù)是：纖維烘干處理溫度及時間、浸膠方式及含較量、膠紗烘干溫度及時間、纏繞張力、纏繞規(guī)律、固化制度、脫模方法及脫模力等。

⑴纖維處理  纏繞成型用的玻璃纖維一般都選用Tex1200、Tex2400和Tex4800纏繞專用紗，這種纏繞用玻璃纖維粗紗都是采用增強型浸潤劑，但使用前應(yīng)進行烘干，除去存放中纖維表面吸附的水分。芳綸纖維的烘干處理時間應(yīng)更長些。

纖維烘干處理制度視其含水量和紗筒大小而定，一般用的玻璃纖維無捻粗紗是在60~80℃下烘干干24h，用烘干紗纏繞的制品強度比未經(jīng)烘干紗的強度高4%。

⑵浸膠和含較量  含較量對制品的性能影響很大，表現(xiàn)在以下幾個方面。

①影響制品的質(zhì)量和厚度；

②含較量過高能使制品強度降低，氣密性提高；

③含較量過低會使制品中空隙率增加，氣密性、耐老化及剪切強度下降。

在浸膠過程中，必須嚴格控制纖維紗的含較量，保證整個纏繞過程前后含較量均勻。纏繞制品的結(jié)構(gòu)層含較量一般控制在17%~25%，而以20%為最佳。

浸膠過程影響含較量的因素很多，如膠液黏度、纏繞張力和浸漬時間等。溫度對膠液黏度影響很大，因此應(yīng)在浸膠槽上裝設(shè)恒溫水浴，水浴溫度高低要視樹脂種類而定。一般控制在20~40℃范圍。

為了保證纖維紗被樹脂浸透、含較量均勻以及紗片中盡量不含氣泡，膠液的黏度應(yīng)控制在0.35~1.0Pa•s范圍之內(nèi)。加熱或加入稀釋劑，都可以達到降低黏度的目的，但同時也會帶來一定的副作用，必須選擇得當。

浸膠方式主要有兩種：①沉浸式浸膠；②表面帶膠式浸膠。沉浸式浸膠是通過調(diào)整擠膠輥來控制膠含量的。帶膠式浸膠則是通過調(diào)節(jié)刮刀間隙來控制含較量的。

⑶纏繞張力  纏繞張力是指在纏繞過程中，纖維所受的張緊力。張力大小、各束纖維中的張力均勻性以及各纏繞層之間纖維的張力均勻性等對制品質(zhì)量影響很大。

纏繞張力的大小可通過計算確定，根據(jù)經(jīng)驗，一般初張力可按纖維強度的5%~10%選取。張力過小，纖維取向不佳，制品不致密，與內(nèi)襯粘接不牢，同時還會使制品強度和耐疲勞性降低；張力過大，纖維在纏繞過程中磨損增大，同樣會使制品強度降低。

各纖維束之間的張力均勻性對制品的力學性能影響很大，各束纖維受到的張力越不均勻，制品的強度降低越大。因此，在纏繞過程中，要盡量保持纖維束間和纖維束內(nèi)各股紗的張力均勻。選用無捻或低捻纏繞纖維紗，保持紗片內(nèi)各纖維平行，是保證纖維張力均勻的有效方法之一。

各纖維層間張力對制品的力學性能亦有影響。如果纏繞張力始終保持一致，則會使制品各纏繞層之前出現(xiàn)內(nèi)松外緊的現(xiàn)象，使內(nèi)層纖維張力降低制品強度和疲勞性能。

為了避免出現(xiàn)內(nèi)松外緊的現(xiàn)象，可以采用逐層纖維張力遞減的方法，盡可能使各層纖維在纏繞完成后所受的張力相等。纖維纏繞時的張力遞減值可以通過計算確定，根據(jù)經(jīng)驗，一般取每層遞減5~10N。每層遞減比較麻煩，可簡化為每2~3層遞減一次，遞減值等于逐層遞減之和。實踐證明，采用纏繞張力法遞減法制成的容器爆破強度比未采用張力遞減法容器高10%以上。施加張力的方法，對干法纏繞是通過紗團轉(zhuǎn)動的摩擦阻力，對于濕法纏繞則是通過纖維浸膠的張力輥施加，張力輥的直徑應(yīng)大于50mm。

⑷纏繞速度  紗帶纏繞到芯模上的線速度成為纏繞速度，它反映纏繞過程的生產(chǎn)率。纏繞速度由芯模旋轉(zhuǎn)和繞絲嘴速度決定。在濕法纏繞中，纏繞速度受到浸膠時間和設(shè)備能力限制，纏繞速度過快，纖維浸膠時間短，不宜浸透；纏繞速度慢，則生產(chǎn)率低。在濕法生產(chǎn)過程中，纏繞速度最大不能超過0.9m/s。

⑸固化制度  纏繞成型的固化工藝分加熱固化和常溫固化兩種。不論是采用哪一種固化方法，制品在固化過程中均需緩慢轉(zhuǎn)動，以保證制品受熱均勻和防止流膠。纏繞成型聚酯玻璃鋼用大型容器，建議采用常溫固化。酚醛環(huán)氧樹脂纏繞制品或大批量生產(chǎn)的制品，則需要選用加熱固化，這是因為加熱固化能保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高模具周轉(zhuǎn)率和降低成本。對于厚壁纏繞制品，應(yīng)采用分層纏繞固化法。此法是在模具上纏繞一定厚度后，使其固化，冷卻至室溫，打磨，再纏繞第二層，一次循環(huán)，直至達到設(shè)計厚度。分層纏繞固化的優(yōu)點是：纖維位置及時得到固定，不致發(fā)生皺褶和松散；樹脂不易在層間滲透，提高容器內(nèi)外層質(zhì)量均勻性。分層固化的缺點是：工藝復(fù)雜，能耗較大。

樹脂基復(fù)合材料也稱纖維增強塑料（FRP），是1932年在美國問世的，目前技術(shù)比較成熟，是應(yīng)用最為廣泛的一類復(fù)合材料。這種材料是用短切或連續(xù)纖維及其織物，增強熱固性或熱塑性樹脂基體，，經(jīng)過復(fù)合工藝而成的。

熱固性樹脂在初始階段流動性好，容易浸透纖維增強體，同時工藝過程比較容易控制，因此這類復(fù)合材料成為當前的主要品種。熱固性樹脂早期有酚醛樹脂，隨后有不飽和樹脂和環(huán)氧樹脂，近年來又發(fā)展了耐熱性能更好得雙馬來酰胺和聚酰亞胺樹脂。但是，由于環(huán)氧樹脂基體對各種纖維增強材料具有良好的浸潤性，同時又具有粘結(jié)力強、固化收縮率小、尺寸穩(wěn)定性好、優(yōu)異的加工成型性能，因此環(huán)氧樹脂基復(fù)合材料目前仍然是高性能樹脂基復(fù)合材料中應(yīng)用最為普遍的復(fù)合材料。特別是以玻璃纖維作為增強體的環(huán)氧基復(fù)合材料以優(yōu)異的力學、耐腐蝕、電氣絕緣性能，使其在世界范圍內(nèi)獲得了廣泛的應(yīng)用。20世紀60年代中期在美國利用玻璃纖維浸潤環(huán)氧樹脂，采用纖維纏繞技術(shù)，制造出了北極星、大力神等大型固體火箭發(fā)動機殼體，為航天航空技術(shù)開辟了輕體高強結(jié)構(gòu)的最佳途徑。

進入20世紀70年代，對復(fù)合材料的研究改變了僅僅采用玻璃纖維的局面。一方面不斷開辟玻璃纖維/環(huán)氧樹脂基復(fù)合材料的新用途；另一方面為滿足重量敏感、強度和剛度要求很高的國防尖端技術(shù)的要求，開發(fā)了一系列如碳纖維、碳化硅纖維、氧化鈷纖維、硼纖維、芳綸纖維、超高分子量聚乙烯纖維等高性能增強纖維，并廣泛使用高性能環(huán)氧樹脂基體，形成先進復(fù)合材料（ACM），如碳纖維增強的環(huán)氧樹脂基復(fù)合材料的比強度是剛的5倍、鋁合金的4倍、鈦合金的3.5倍，其模具是鋼、鋁、鈦的4倍。這種先進復(fù)合材料具有比玻璃纖維復(fù)合材料更好的性能，是用于飛機、火箭、衛(wèi)星、飛船等航空航天飛行器的理想材料。

由于環(huán)氧樹脂對各種纖維都有良好的浸潤性，對多種非金屬、金屬有出眾的粘結(jié)性能，通過配方設(shè)計，能夠方便地改變黏度、固化溫度和時間，因此能夠與多種纖維增強材料復(fù)合成型。